2
当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移
动工作台
X
轴使碰数头碰工件的另一侧面，
当碰数头刚碰上工件时记下这时
的相对坐标。
二
.
机械式：分中碰数手动移动工作台
X
轴，使碰数头碰工件一侧面，当
碰数头与工件发生偏心时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作
台
X
轴使碰数头碰工件的另一侧面，
当碰数头与工件发生偏心时记下这时的
相对坐标
三
.
百分表：对于特殊工件无法使用前两种时，首先把百分表固定在主轴
上一点，以此点为圆心，百分表力臂为半径，手动旋转主轴，并移动
X
轴到
合适的位置，使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数，以取得其
中心数。
A.
单边碰数：根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度）
，检查工件
的长度是否合符图纸要求。
b.
四边分中：
把这个相对坐标数除以
2
，
所得数值就是工件
X
轴的中间数值，
再移动工作台到
X
轴上的中间数值，把这点的
X
轴的相对坐标值设定为零，
这点就是工件
X
轴上的零位。
13.
认真把工件
X
轴上零位的机械坐标值记录在
G54
~
G59
的其中一个里，让
机床确定工件
X
轴上的零位。再一次
MDI
下认真检查数据的正确性。
14.
工件
Y
轴零位设定的步骤同
X
轴的操作相同。
15.
根据编程作业指导书准备好所有刀具。
16.
根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，设置刀具
Z
轴的数值，其有两种：自动补刀和手动补刀。
一
.
自动补刀：让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时
把这点的相对坐标值设定为零。
二
.
手动补刀：其分为四种：
1.
补刀棒补刀。
2.
补刀纸补刀。
3.
百分表测数
补刀。
4.
测量式
Z
向补刀器补刀。
17.
把这点的机械坐标
Z
值记录在
G54
~
G59
其中一个里。
这就完成了工件
X
、
Y
、
Z
轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
18.
单边碰数的也是按上面的方法碰工件
X
、
Y
轴的一边，把这点的
X
、
Y
轴
3
的相对坐标值偏移碰数头的半径就是
X
、
Y
轴的零位，把一点
X
、
Y
轴的机械坐标记在
G54
~
G59
的其中一个里。再一次认真检查数据的正确
性。
19.
检查零点的正确性，把
X
、
Y
轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目
测其零点的正确性。
20.
根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
21.
加工参数的设定：
22.
在加工中主轴转速的设定：
N=1000
×
V/
（
3.14
×
D
）
注：
N------
主轴转速（
rpm/min
）
V------
切削速度（
m/min
）
D-----
刀具直径（
mm
）
加工的进给速度设定：
F=N
×
M
×
Fn
注：
F------
进给速度（
mm/min
）
M------
刀具刃数
Fn-----
刀具的切削量（
mm/
转）
每刃切削量设定：
Fn=Z
×
Fz
注：
Z------
刀具的刃数
Fz-----
刀具每刃的切削量（
mm/
转）
（二
.
）开机加工：
1.
执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书
上所指定的刀具。
开始加工时要把进给速度调到最小，
单节执行，
快速
定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，
注意观察刀具运动方向以确保进刀，然后慢慢加大进给速度到合
适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2.
开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
3.
开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
4
4.
在加工过程中不断优化加工参数，达加工效果。
5.
因本工序是关键工序，
因此工件加工完毕后，
应测量其主要尺寸数值与
图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，
经自检合格后方可拆下，自检
OK,
再送
QC
专检。
6.
工件拆下后及时清洁机床工作台。
7.
程序的传输：
一
.
内部程序：自动（
AUTO
）操作：
先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在加工机床上呼叫程序名，确认输
入后机床控制器出现闪烁后显示程序。
二
.
外部程序：直接数控（
DNC
）操作：
先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机上输入正确加工程序的文
件名，按回车键盘就可进行
DNC
传数加工。
（三
.
）操机人员自检内容、范围：
1.
加工者在加工前必须看清楚工艺内容，清楚知道工件要加工的部位、形
状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2.
工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真
检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3.
在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。
自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：
（
1
）
.
工件是否有松动；
（
2
）
.
工件是否正确分中；
（
3
）
.
加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图
纸要求；
（
4
）
.
加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加
工的形状尺进行测量（圆弧除外）
。
4.
经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后操作人员应对加工部位的形
状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工
部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5.
操作人员完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件
送检验员进行专检。
（四
.
）出错的原因、改正措施列表：
